கவுண்டர் ஷாஃப்ட் பாக்ஸ் (கவுண்டர் ஷாஃப்ட் ஹவுசிங் அல்லது இன்டர்மீடியட் ஷாஃப்ட் கேசிங் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது) என்பது கூம்பு நொறுக்கிகளில் ஒரு முக்கியமான கட்டமைப்பு மற்றும் பாதுகாப்பு கூறு ஆகும். இது கவுண்டர் ஷாஃப்ட் அசெம்பிளியை (கவுண்டர் ஷாஃப்ட், பெவல் கியர்கள் மற்றும் தாங்கு உருளைகள் உட்பட) ஆதரிக்கும் மற்றும் நிலைநிறுத்தும் ஒரு மூடப்பட்ட ஹவுசிங்காக செயல்படுகிறது, அதே நேரத்தில் வெளிப்புற தூசி, குப்பைகள் மற்றும் ஈரப்பதத்திலிருந்து டிரான்ஸ்மிஷன் கூறுகளை தனிமைப்படுத்துகிறது. இதன் முதன்மை செயல்பாடுகளில் பின்வருவன அடங்கும்:
அதிவேக சுழற்சி மற்றும் அதிக சுமைகளின் போது எதிர் தண்டு மற்றும் கியர்களின் சீரமைப்பைப் பராமரிக்க உறுதியான கட்டமைப்பு ஆதரவை வழங்குதல்.
முன்கூட்டியே தேய்மானம் அல்லது செயலிழப்பை ஏற்படுத்தக்கூடிய மாசுபாட்டிலிருந்து உள் கூறுகளைப் பாதுகாத்தல்.
உராய்வைக் குறைக்க, லூப்ரிகண்டுகளைக் கட்டுப்படுத்த ஒரு தடையாகச் செயல்படுதல், அவை பரிமாற்ற அமைப்பிற்குள் இருப்பதை உறுதி செய்தல்.
சுழலும் எதிர் தண்டு உருவாக்கும் அதிர்வுகளைத் தணித்து, அதன் மூலம் சத்தத்தைக் குறைத்து, ஒட்டுமொத்த உபகரண நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துகிறது.
எதிர் தண்டு பெட்டி என்பது ஒரு வலுவான, பொதுவாக வார்ப்பிரும்பு உறை ஆகும், இது ஒரு மட்டு வடிவமைப்பைக் கொண்டுள்ளது, இது பின்வரும் முக்கிய கூறுகள் மற்றும் கட்டமைப்பு அம்சங்களைக் கொண்டுள்ளது:
பெட்டி உடல் (வீடு): பிரதான மூடப்பட்ட அமைப்பு, பொதுவாக ஒரு துண்டு அல்லது பிளவு (இரண்டு துண்டு) வார்ப்பு, கவுண்டர் ஷாஃப்ட் அசெம்பிளிக்கு இடமளிக்கும் வகையில் வெற்று உட்புறத்துடன் இருக்கும். இது க்ரஷர் சட்டத்தில் அதைப் பாதுகாக்க மவுண்டிங் ஃபிளேன்ஜ்கள் அல்லது போல்ட் துளைகளுடன் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, இது நிலை நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்கிறது. தாங்கி இருக்கைகள் மற்றும் சீல் கூறுகளைப் பொருத்துவதற்கு உள் சுவர்கள் துல்லியமான சகிப்புத்தன்மைக்கு இயந்திரமயமாக்கப்பட்டுள்ளன.
தாங்கி இருக்கைகள்: எதிர் தண்டுக்கு ஆதரவளிக்கும் தாங்கு உருளைகளை வைத்திருக்கும் பெட்டி உடலுக்குள் ஒருங்கிணைந்த முறையில் வார்க்கப்பட்ட அல்லது இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட இடைவெளிகள். இந்த இருக்கைகள் உருளை அல்லது குறுகலானவை (தாங்கும் வெளிப்புற வளையங்களுடன் பொருந்துகின்றன) மற்றும் தண்டு தவறான சீரமைவைத் தடுக்க கடுமையான கோஆக்சியாலிட்டியை பராமரிக்க வேண்டும்.
உயவு துறைமுகங்கள்: பெட்டி உடலில் துளையிடப்பட்ட துளைகள் அல்லது திரிக்கப்பட்ட பொருத்துதல்கள் உயவு கோடுகளை இணைக்கின்றன, இது எண்ணெய் அல்லது கிரீஸ் தாங்கு உருளைகள் மற்றும் கியர் மெஷிங் பகுதிகளுக்குள் பாய அனுமதிக்கிறது. சில போர்ட்களில் பின்னோக்கி ஓட்டத்தைத் தடுக்க காசோலை வால்வுகள் உள்ளன.
சீல் ஃபிளேன்ஜ்கள் மற்றும் கேஸ்கட்கள்: பெட்டி பிரிக்கப்பட்டிருந்தால் (இரண்டு துண்டுகள்), மசகு எண்ணெய் கசிவைத் தடுக்கவும் வெளிப்புற மாசுபாடுகளைத் தடுக்கவும், இனச்சேர்க்கை மேற்பரப்புகளில் உள்ள விளிம்புகளில் ரப்பர் அல்லது உலோக கேஸ்கட்கள் பொருத்தப்படுகின்றன.
ஆய்வு உறைகள்: தாங்கி மாற்று அல்லது மசகு எண்ணெய் சோதனைகள் போன்ற பராமரிப்புக்கான அணுகலை அனுமதிக்க பெட்டி உடலில் நீக்கக்கூடிய பேனல்கள் (பெரும்பாலும் போல்ட் செய்யப்பட்டவை). உறை ஒருமைப்பாட்டை பராமரிக்க இந்த கவர்கள் O-வளையங்களால் சீல் வைக்கப்பட்டுள்ளன.
காற்றோட்ட துளைகள்: உள் மற்றும் வெளிப்புற அழுத்தத்தை சமன் செய்ய சிறிய திறப்புகள் (வடிப்பான்களுடன் பொருத்தப்பட்டவை), லூப்ரிகண்டுகளை சிதைக்கக்கூடிய வெப்பம் அல்லது ஈரப்பதம் குவிவதைத் தடுக்கின்றன.
கியர் கிளியரன்ஸ் சரிசெய்தல் அம்சங்கள்: சில வடிவமைப்புகளில், எதிர் தண்டு கியர்களின் அச்சு அல்லது ரேடியல் இடைவெளியை நன்றாகச் சரிசெய்ய, தாங்கி இருக்கைகளுக்கு அருகில் ஷிம் ஸ்லாட்டுகள் அல்லது சரிசெய்யக்கூடிய தகடுகள் அடங்கும், இது உகந்த மெஷிங்கை உறுதி செய்கிறது.
எதிர் தண்டு பெட்டி உடல் முதன்மையாக மணல் வார்ப்பைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்கப்படுகிறது, பின்வரும் படிகளுடன்:
பொருள் தேர்வு: சாம்பல் நிற வார்ப்பிரும்பு (HT250 பற்றி அல்லது HT300 பற்றி) அதன் சிறந்த வார்ப்புத்திறன், அதிக விறைப்புத்தன்மை, அதிர்வு-தணிப்பு பண்புகள் மற்றும் செலவு-செயல்திறன் ஆகியவற்றிற்காக விரும்பப்படுகிறது. கனரக நொறுக்கிகளுக்கு, தாக்க எதிர்ப்பை அதிகரிக்க டக்டைல் இரும்பு (QT500 (QT500) என்பது-7) பயன்படுத்தப்படலாம்.
வடிவங்களை உருவாக்குதல்: விளிம்புகள், தாங்கி இருக்கைகள் மற்றும் உள் துவாரங்கள் உள்ளிட்ட பெட்டி உடலின் வடிவவியலை நகலெடுக்க ஒரு மரம், உலோகம் அல்லது 3D-அச்சிடப்பட்ட வடிவம் உருவாக்கப்படுகிறது. அச்சு அகற்றலை எளிதாக்க சுருக்கக் கொடுப்பனவுகள் (வார்ப்பிரும்புக்கு 1–2%) மற்றும் வரைவு கோணங்கள் (2–5°) ஆகியவை இந்த வடிவத்தில் அடங்கும்.
மோல்டிங்: வடிவத்தைச் சுற்றி அச்சு குழியை உருவாக்க பிசின்-பிணைக்கப்பட்ட மணல் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது உயர் பரிமாண துல்லியத்தை உறுதி செய்கிறது. தாங்கி இருக்கைகள் மற்றும் வெற்று அறைகள் போன்ற உள் அம்சங்களை உருவாக்க கோர்கள் (மணல் அல்லது உலோகத்தால் ஆனது) செருகப்படுகின்றன. மணலை கடினப்படுத்த அச்சு குணப்படுத்தப்படுகிறது, ஊற்றும்போது நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்கிறது.
உருகுதல் மற்றும் ஊற்றுதல்: வார்ப்பிரும்பு 1400–1450°C வெப்பநிலையில் ஒரு தூண்டல் உலையில் உருக்கப்படுகிறது, உகந்த திரவத்தன்மைக்காக 3.2–3.6% கார்பன் உள்ளடக்கத்தையும் 1.8–2.2% சிலிக்கான் உள்ளடக்கத்தையும் அடைய வேதியியல் கலவை சரிசெய்யப்படுகிறது. கொந்தளிப்பைத் தவிர்க்கவும், மெல்லிய சுவர் பகுதிகளை முழுமையாக நிரப்புவதை உறுதி செய்யவும், கட்டுப்படுத்தப்பட்ட ஊற்றும் வேகத்துடன் (5–10 கிலோ/வி) ஒரு கேட்டிங் அமைப்பு வழியாக உருகிய உலோகம் அச்சுக்குள் ஊற்றப்படுகிறது.
குளிர்வித்தல் மற்றும் குலுக்கல்: வெப்ப விரிசலைத் தடுக்க அச்சு 8–12 மணி நேரம் (அளவைப் பொறுத்து) குளிர்விக்க அனுமதிக்கப்படுகிறது. அறை வெப்பநிலைக்கு குளிர்ந்தவுடன், அதிர்வு (ஷேக்அவுட்) மூலம் வார்ப்பு அச்சுகளிலிருந்து அகற்றப்படுகிறது, மேலும் அதிகப்படியான மணல் அழுத்தப்பட்ட காற்று அல்லது ஷாட் பிளாஸ்டிங்கைப் பயன்படுத்தி சுத்தம் செய்யப்படுகிறது.
வெப்ப சிகிச்சை: குளிர்விப்பதால் ஏற்படும் எஞ்சிய அழுத்தங்களை நீக்க, வார்ப்பு அழுத்த நிவாரண அனீலிங் செய்யப்படுகிறது. இது 550–600°C க்கு வெப்பப்படுத்தப்பட்டு, 2–3 மணி நேரம் வைக்கப்பட்டு, பின்னர் மெதுவாக 200°C க்கு குளிர்விக்கப்பட்டு, பின்னர் காற்று-குளிரூட்டப்படுகிறது. இந்த படி அடுத்தடுத்த இயந்திரமயமாக்கலின் போது சிதைவதைத் தடுக்கிறது.
வார்ப்பு ஆய்வு: மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை (எ.கா., விரிசல்கள், மணல் துளைகள் அல்லது முழுமையற்ற நிரப்புதல்) காட்சி ஆய்வு சரிபார்க்கிறது. கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டை சமரசம் செய்யக்கூடிய போரோசிட்டி அல்லது சுருக்கம் போன்ற உள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிய, முக்கியமான பகுதிகளில் (எ.கா., தாங்கி இருக்கைகள் மற்றும் ஃபிளேன்ஜ் மவுண்டிங் மேற்பரப்புகள்) மீயொலி சோதனை (யூடி) செய்யப்படுகிறது.
வார்ப்புக்குப் பிறகு, செயல்பாட்டுத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய பெட்டி உடல் துல்லியமான எந்திரத்திற்கு உட்படுகிறது:
கரடுமுரடான இயந்திரமயமாக்கல்:
அதிகப்படியான பொருட்களை அகற்ற வெளிப்புற மேற்பரப்புகள், விளிம்புகள் மற்றும் பெருகிவரும் துளைகள் அரைக்கப்படுகின்றன அல்லது திருப்பப்படுகின்றன, 1-2 மிமீ எந்திரக் கொடுப்பனவுடன் அடிப்படை பரிமாணங்களை நிறுவுகின்றன.
தாங்கி இருக்கைகள் தோராயமான அளவிற்கு கரடுமுரடான துளையிடப்பட்டவை, அவை பெட்டியின் மைய அச்சுடன் குவிந்திருப்பதை உறுதி செய்கின்றன.
இயந்திரத்தை முடித்தல்:
தாங்கும் இருக்கைகள் துல்லியமாக துளைக்கப்பட்டு, ஐடி7 சகிப்புத்தன்மையை அடைய மெருகூட்டப்பட்டுள்ளன, சரியான தாங்கும் பொருத்தத்தை உறுதி செய்வதற்காக மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை ரா1.6–3.2 μm உடன் உள்ளது. எதிரெதிர் தாங்கும் இருக்கைகளுக்கு இடையிலான கோஆக்சியாலிட்டி ≤0.02 மிமீ/மீ ஆகக் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.
(பிளவு பெட்டிகளுக்கு) இணை விளிம்புகள் ≤0.05 மிமீ/மீ தட்டையான தன்மையை அடைய மேற்பரப்பு-தரையில் உள்ளன, இது கேஸ்கட்களுடன் இறுக்கமான முத்திரையை உறுதி செய்கிறது.
லூப்ரிகேஷன் போர்ட்கள் மற்றும் திரிக்கப்பட்ட துளைகள் துளையிடப்பட்டு விவரக்குறிப்புகளின்படி (எ.கா., M10 அல்லது G1/4 நூல்கள்) தட்டப்படுகின்றன, சீல் சேதத்தைத் தடுக்க விளிம்புகள் நீக்கப்படுகின்றன.
மேற்பரப்பு சிகிச்சை:
சுற்றுச்சூழல் சேதத்தை எதிர்க்கும் வகையில் வெளிப்புற மேற்பரப்பு அரிப்பு எதிர்ப்பு ப்ரைமர் மற்றும் மேல் கோட்டால் வர்ணம் பூசப்பட்டுள்ளது.
பயன்பாட்டில் இல்லாதபோது ஈரப்பதத்திலிருந்து பாதுகாக்க, உள் மேற்பரப்புகள் (தாங்கும் இருக்கைகள் தவிர) துருப்பிடிக்கும் தடுப்பானால் பூசப்படலாம்.
கூறுகளுடன் கூடிய அசெம்பிளி:
தாங்கிகள் இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட தாங்கி இருக்கைகளில் அழுத்தப்படுகின்றன, வழுக்கலைத் தடுக்க குறுக்கீடு பொருத்துதல்களுடன்.
கேஸ்கட்கள் விளிம்புகளைப் பிரிக்க பொருத்தப்பட்டுள்ளன, மேலும் இரண்டு பகுதிகளும் சீரான முறுக்குவிசையுடன் (பொதுவாக 30–50 N·m) ஒன்றாக போல்ட் செய்யப்பட்டு சீரான அழுத்தத்தை உறுதி செய்கின்றன.
ஆய்வு உறைகள், முத்திரைகள் மற்றும் காற்றோட்ட வடிகட்டிகள் நிறுவப்பட்டுள்ளன, அதைத் தொடர்ந்து கசிவுகள் இல்லை என்பதை சரிபார்க்க அழுத்த சோதனை செய்யப்படுகிறது.
பொருள் சரிபார்ப்பு: HT250 பற்றி/HT300 பற்றி தரநிலைகளுக்கு இணங்குவதை உறுதி செய்வதற்காக வார்ப்பிரும்பு மாதிரிகள் வேதியியல் கலவைக்காக (ஆப்டிகல் எமிஷன் ஸ்பெக்ட்ரோமெட்ரி மூலம்) சோதிக்கப்படுகின்றன. இழுவிசை வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை (180–240 எச்.பி.டபிள்யூ) இயந்திர சோதனை மூலம் சரிபார்க்கப்படுகின்றன.
பரிமாண துல்லிய சோதனைகள்:
தாங்கி இருக்கை விட்டம், விளிம்பு தட்டையான தன்மை மற்றும் துளை நிலைகள் உள்ளிட்ட முக்கியமான பரிமாணங்களை ஆய்வு செய்ய ஒருங்கிணைப்பு அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (சி.எம்.எம்.) பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
பெட்டியின் மைய அச்சுடன் ஒப்பிடும்போது தாங்கி இருக்கைகளின் கோஆக்சியாலிட்டி மற்றும் மவுண்டிங் ஃபிளாஞ்ச்களின் செங்குத்தாக இருப்பதை சரிபார்க்க ஒரு டயல் காட்டி பயன்படுத்தப்படுகிறது.
கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாடு சோதனை:
அழுத்த சோதனை: கூடியிருந்த பெட்டி (மூடிகள் சீல் வைக்கப்பட்டு) எண்ணெயால் நிரப்பப்பட்டு 0.3–0.5 எம்.பி.ஏ. க்கு 30 நிமிடங்களுக்கு அழுத்தத்தில் வைக்கப்படுகிறது, எந்த கசிவும் அனுமதிக்கப்படாது.
மீயொலி அல்லது காந்த துகள் சோதனை (எம்.பி.டி.) அதிக அழுத்தப் பகுதிகளில் (எ.கா., ஃபிளேன்ஜ் மூலைகள்) விரிசல்கள் அல்லது சோர்வைக் கண்டறிய செய்யப்படுகிறது.
செயல்பாட்டு சோதனை:
எதிர் தண்டுடன் கூடிய பிறகு, தண்டு பிணைப்பு இல்லாமல் சுதந்திரமாக சுழல்வதை உறுதிசெய்ய சுழற்சி சோதனைகள் நடத்தப்படுகின்றன, இது சரியான தாங்கி இருக்கை சீரமைப்பைக் குறிக்கிறது.
எண்ணெய் துறைமுகங்கள் வழியாக அனைத்து முக்கியமான புள்ளிகளையும் அடைகிறதா என்பதை உயவு ஓட்ட சோதனைகள் சரிபார்க்கின்றன, ஓட்ட மீட்டர்கள் போதுமான அளவை உறுதிப்படுத்துகின்றன.
இறுதி ஆய்வு: ஒவ்வொரு எதிர் தண்டு பெட்டியும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளுக்காக பார்வைக்கு பரிசோதிக்கப்படுகிறது, மேலும் இணக்கச் சான்றிதழ் வழங்கப்படுகிறது, பரிமாண சோதனைகள், பொருள் சோதனை முடிவுகள் மற்றும் அழுத்த சோதனை முடிவுகளை ஆவணப்படுத்துகிறது.
சுருக்கமாக, கவுண்டர்ஷாஃப்ட் பெட்டி என்பது கவுண்டர்ஷாஃப்ட் அசெம்பிளி திறமையாகவும் நீடித்து உழைக்கவும் உதவுகின்ற ஒரு முக்கிய அங்கமாகும். அதன் வலுவான வார்ப்பு, துல்லியமான இயந்திரமயமாக்கல் மற்றும் கடுமையான தரக் கட்டுப்பாடு ஆகியவை கூட்டாக கனரக-கடமை நிலைமைகளின் கீழ் கூம்பு நொறுக்கியின் நம்பகமான செயல்திறனுக்கு பங்களிக்கின்றன.
கூம்பு நொறுக்கியின் டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்ட் சட்டத்தை எவ்வாறு பிரிப்பது
1. டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்ட் சட்டத்தின் பிரித்தலை பாதிக்கும் அனைத்து எண்ணெய் குழாய்களையும் பிரித்தெடுங்கள்.
2. கப்பியின் பிரித்தெடுக்கும் படிகளுக்கு ஏற்ப கப்பியை அகற்றவும். டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்ட் சட்டத்தை பிரித்தெடுக்கும் போது கப்பிக்கு சேதம் ஏற்படுவதைத் தவிர்க்க இது செய்யப்படுகிறது.
3. டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்ட் பிரேமையும் சட்டகத்தையும் இணைக்கும் திருகுகளை அகற்றி, பின்னர் வழங்கப்பட்ட சிறப்பு ஜாக்கிங் திருகுகளை டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்ட் சட்டத்தின் வெளிப்புற விளிம்பில் சமமாக விநியோகிக்கப்படும் மூன்று திரிக்கப்பட்ட துளைகளில் திருகவும்.
4. டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்ட் பிரேம் சட்டகத்தில் எதிர்க்கப்படுவதைத் தடுக்க, ஜாக்கிங் திருகுகளை ஒவ்வொன்றாக திருக வேண்டும். ரேக் துளையின் வெப்பநிலை மற்றும் சுற்றுப்புற வெப்பநிலை சுமார் 55°C அதிகமாக இருக்கும். இந்த முறை பிரித்தெடுக்க உதவும். டிரைவ் ஷாஃப்ட் பிரேம் பிரேம் உடலிலிருந்து பிரிக்கப்படும் வரை.
5. முழு பகுதியின் சமநிலையை பராமரிக்க, டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்ட்டின் கப்பி முனையில் ஒரு நீண்ட குழாயை வைக்கவும். ஒரு கிரேன் அல்லது பிற பொருத்தமான தூக்கும் கருவியின் உதவியுடன் அதை அகற்றவும்.
6. எண்ணெய் சேகரிப்பானை அகற்றி, பின்னர் எண்ணெய் ஸ்லிங்கரை சுற்றுப்புற வெப்பநிலையை விட சுமார் 30°C அதிகமாக சூடாக்கவும்.
7. டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்ட் பிரேம் மற்றும் ஆயில் ஸ்லிங்கருக்கு இடையில் ஒரு காக்கைப்பட்டியை வைத்து, பொருத்தமான அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துங்கள். ஆயில் ஸ்லிங்கர் வளையம் தளர்ந்தவுடன், ஆயில் ஸ்லிங்கர் வளையத்தின் இரு பக்கங்களையும் பிடித்து தண்டிலிருந்து அகற்றவும். டிரைவ் ஷாஃப்டில் மசகு எண்ணெய் கசிவதைத் தடுக்க, ஆயில் ஸ்லிங்கரின் உள் துளையில் O-வளையங்கள் அல்லது சீலண்ட் படிந்த கிராஃபைட் பொருத்தப்பட்டுள்ளது. ஸ்லிங்கர் வளையத்தை பிரித்தெடுக்கும் போது சீலை சேதப்படுத்தாமல் கவனமாக இருங்கள். சீல் சேதமடைந்தால் மீண்டும் நிறுவுவதற்கு முன்பு அதை மாற்ற வேண்டும்.
8. டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்ட் சட்டகத்திலிருந்து டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்டை அகற்றவும்.
