கூம்பு நொறுக்கி எதிர் தண்டு

கூம்பு நொறுக்கியின் பரிமாற்ற தண்டின் நிறுவல் முறை

கூம்பு நொறுக்கியின் கிண்ண வடிவ தாங்கி, நகரும் கூம்பின் வேலையை நேரடியாக ஆதரிக்கும் ஒரு கூறு ஆகும், எனவே நிறுவல் நிலையானதாக இருக்க வேண்டும் மற்றும் கோள தொடர்பு பொருத்தமானதாக இருக்க வேண்டும். கிண்ண தாங்கி மற்றும் நகரும் கூம்பின் நிறுவல் முறை பின்வருமாறு: கூறுகளைச் சரிபார்க்கவும், பந்து ஆலையின் கொம்பு நிறுவல் மற்றும் அடித்தள நிறுவலுக்கு முன் பந்து புஷ் மற்றும் கிண்ண தாங்கி சட்டத்தை தளர்த்தக்கூடாது. நீர் துளைகள் தடுக்கப்படக்கூடாது. மேலும் தூசி-தடுப்பு வளையம், எண்ணெய் தக்கவைக்கும் வளையம் மற்றும் பிற பாகங்கள் சேதமடையக்கூடாது. கிண்ண வடிவ தாங்கி சட்டகம் சட்டத்துடன் இறுக்கமாக பொருந்த வேண்டும் (கிண்ண வடிவ தாங்கி மற்றும் நகரும் கூம்பின் நிறுவல் வரைபடத்தைப் பார்க்கவும்). நிறுவலுக்குப் பிறகு சீரான தொடர்பை உறுதிசெய்ய, ஒரு ஃபீலர் கேஜ் மூலம் கிடைமட்ட தொடர்பு மேற்பரப்பின் இறுக்கத்தை சரிபார்க்கவும்.

 (கூம்பு நொறுக்கி சட்டகத்தை நிறுவுதல்) ஹைட்ரோசைக்ளோனின் சரியான நிறுவல் முறை.

1. நகரும் கூம்பு; 2. கோள வளையம்; 3. எண்ணெய் தக்கவைக்கும் வளையம்; 4. பந்து புதர்; 5. கிண்ண வடிவ தாங்கி சட்டகம்; 6. தூசி வளையம்; 7. சட்டகம்.

கிண்ண வடிவ தாங்கி நிறுவப்பட்ட பிறகு தயாரிக்கப்பட்ட நகரக்கூடிய கூம்பை நிறுவலாம். நிறுவலின் போது கூம்பை கூம்பு ஸ்லீவிற்குள் நகர்த்த தண்டு தலையில் உள்ள சிறப்பு தூக்கும் வளையத்தைப் பயன்படுத்தவும். கோள வளையம், எண்ணெய் தக்கவைக்கும் வளையம் மற்றும் பிற பகுதிகளை சேதப்படுத்தாமல் இருக்க, பிரதான தண்டு பெவல் கியரின் எதிர் எடையில் கூம்பு ஸ்லீவின் புள்ளி A இல் மெதுவாக நிறுவப்பட வேண்டும். 

(கூம்பு நொறுக்கியின் டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்டை நிறுவுதல்) பந்து ஆலையின் நிறுவல் விவரக்குறிப்பு

உடலின் கோள மேற்பரப்புக்கும் கிண்ண வடிவ ஓடுக்கும் இடையிலான தொடர்பு மேற்பரப்பு ஓடுகளின் வெளிப்புற வளையத்தில் இருக்க வேண்டும். தொடர்பு வளையத்தின் அகலம் (0.3-0.5) R ஆக இருக்க வேண்டும்; தொடர்பு புள்ளி 25 மிமீ × 25 மிமீ பரப்பளவில் 1 புள்ளிக்குக் குறையாமல் இருக்க வேண்டும், மேலும் தொடர்பு இல்லாத பகுதியின் ஆப்பு இடைவெளி c 0.5-1 மிமீ ஆகும். 

(கூம்பு நொறுக்கியின் எசென்ட்ரிக் ஷாஃப்ட் ஸ்லீவ் நிறுவுதல்) பந்து ஆலை நிறுவல் கிரேனின் மையக் கோடு

நகரும் கோனை நிறுவுவதற்கு முன், பிரதான தண்டையும், உடலில் உள்ள துளை வழியாக எண்ணெயையும் கவனமாக பரிசோதித்து சுத்தம் செய்து, துளை சுத்தமாகவும் தடையின்றியும் இருப்பதை உறுதிசெய்யவும். நிறுவிய பின், லைனரின் பொருத்துதலை சரிபார்த்து, மேல் கம்ப்ரஷன் நட்டை இறுக்கவும்.

கூம்பு நொறுக்கி எதிர் தண்டு கூறு பற்றிய விரிவான அறிமுகம்

1. எதிர் தண்டுகளின் செயல்பாடு மற்றும் பங்கு

2. எதிர் தண்டுகளின் கலவை மற்றும் அமைப்பு

• எதிர் தண்டு உடல்: அதிக வலிமை கொண்ட அலாய் எஃகால் (எ.கா., 40Cr அல்லது 42CrMo) செய்யப்பட்ட உருளை அல்லது படிநிலை தண்டு. அதன் மேற்பரப்பு துல்லியமாக இயந்திரமயமாக்கப்பட்டுள்ளது, கியர்கள் மற்றும் தாங்கு உருளைகளை பொருத்துவதற்கான முக்கிய பிரிவுகள் உள்ளன. தண்டு நீளம் மற்றும் விட்டம் நொறுக்கி மாதிரியைப் பொறுத்து மாறுபடும், இது பரிமாற்ற அமைப்பைப் பொருத்துகிறது.
• பெவல் கியர் (பினியன்): எதிர் தண்டு ஒரு முனையில் இணைக்கப்பட்டு, ஒரு குறிப்பிட்ட கியர் விகிதத்தில் (பொதுவாக 1:3–1:5) சக்தியை கடத்த எசென்ட்ரிக் தண்டில் உள்ள பெரிய பெவல் கியருடன் இணைகிறது. மென்மையான மெஷிங்கை உறுதி செய்வதற்கும் சத்தத்தைக் குறைப்பதற்கும் கியர் பற்கள் துல்லியமாக வெட்டப்படுகின்றன (ஹெலிகல் அல்லது நேராக), உடைகள் எதிர்ப்பிற்காக கடினப்படுத்தப்பட்ட மேற்பரப்பு (58–62 மனித உரிமைகள் ஆணையம்) கொண்டது.
• கப்பி ஹப்: பெவல் கியரின் எதிர் முனையில் அமைந்துள்ள இது, ஒரு கீவே அல்லது குறுக்கீடு பொருத்தம் வழியாக உள்ளீட்டு கப்பியுடன் இணைகிறது. இந்த மையம் டிரைவ் பெல்ட்டிலிருந்து வரும் பதற்றத்தைத் தாங்கி, சுழற்சி விசையை தண்டுக்கு மாற்றும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது.
• தாங்கி இருக்கைகள்: தாங்கு உருளைகள் (எ.கா., குறுகலான உருளை தாங்கு உருளைகள் அல்லது கோள உருளை தாங்கு உருளைகள்) பொருத்தப்பட்டிருக்கும் எதிர் தண்டு மீது உருளை பிரிவுகள். இந்த பிரிவுகள் தாங்கு உருளைகளுடன் சரியான பொருத்தத்தை உறுதி செய்வதற்கும், சுழற்சியின் போது தண்டு கோஆக்சியாலிட்டியை பராமரிப்பதற்கும் கடுமையான பரிமாண சகிப்புத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளன.
• சாவிவழிகள் மற்றும் ஸ்ப்லைன்கள்: கியர்கள், புல்லிகள் அல்லது மையங்களை விசைகள் அல்லது ஸ்ப்லைன் செய்யப்பட்ட இணைப்புகள் வழியாகப் பாதுகாப்பதற்காக, கூறுகளுக்கு இடையில் ஒப்பீட்டு சுழற்சியைத் தடுக்க, தண்டில் பொருத்தப்பட்ட பள்ளங்கள் அல்லது முகடுகள்.
• உயவு துளைகள்: தண்டு வழியாகச் செல்லும் சிறிய துளையிடப்பட்ட துளைகள், மசகு எண்ணெயை தாங்கி தொடர்பு புள்ளிகளுக்கு வழங்குகின்றன, இது செயல்பாட்டின் போது உராய்வு மற்றும் வெப்பக் குவிப்பைக் குறைக்கிறது.

3. வார்ப்பு செயல்முறை (கியர் மற்றும் ஹப் கூறுகளுக்கு)

1. பொருள் தேர்வு: கியர்களுக்கு குறைந்த-அலாய் வார்ப்பு எஃகு (எ.கா., ZG35CrMo) தேர்வு செய்யவும், ஏனெனில் இது அதிக இழுவிசை வலிமை (≥785 எம்.பி.ஏ.) மற்றும் கடினத்தன்மையை வழங்குகிறது, இது தாக்க சுமைகளைத் தாங்குவதற்கு ஏற்றது. மையங்களுக்கு, சாம்பல் வார்ப்பிரும்பு (HT300 பற்றி) அதன் நல்ல இயந்திரத்தன்மை மற்றும் செலவு-செயல்திறனுக்காகப் பயன்படுத்தப்படலாம்.
2. வடிவங்களை உருவாக்குதல்: கியர்/ஹப் வடிவவியலை பிரதிபலிக்கும் மர அல்லது உலோக வடிவங்களை உருவாக்குங்கள், இதில் பற்களின் சுயவிவரங்கள் (கியர்களுக்கு) மற்றும் மவுண்டிங் அம்சங்கள் அடங்கும். வார்ப்புக்குப் பிந்தைய சுருக்கத்தை ஈடுசெய்ய, சுருக்கக் கொடுப்பனவுகள் (எஃகிற்கு 1–2%) வடிவங்களில் அடங்கும்.
3. மோல்டிங்: அதிக துல்லியத்திற்கு பிசின்-பிணைக்கப்பட்ட மணல் அச்சுகளைப் பயன்படுத்தவும். கியர்களைப் பொறுத்தவரை, வார்ப்புக்குப் பிந்தைய இயந்திரத்தை குறைக்க அச்சு குழி பல் வரையறைகளை துல்லியமாக நகலெடுக்க வேண்டும். உள் துளைகள் அல்லது வெற்றுப் பிரிவுகளை உருவாக்க கோர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
4. உருகுதல் மற்றும் ஊற்றுதல்: மின்சார வில் உலையில் அலாய் எஃகை உருக்கி, தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்ய வேதியியல் கலவையை (எ.கா., கார்பன்: 0.32–0.40%, குரோமியம்: 0.80–1.10%) சரிசெய்து, கொந்தளிப்பு மற்றும் சேர்த்தல்களைத் தவிர்க்க, 1520–1580°C வெப்பநிலையில் உருகிய எஃகை அச்சுக்குள் ஊற்றவும்.
5. குளிர்வித்தல் மற்றும் குலுக்கல்: உள் அழுத்தத்தைக் குறைக்க வார்ப்பை மெதுவாக அச்சில் குளிர்விக்க அனுமதிக்கவும், பின்னர் அதிர்வு மூலம் மணலை அகற்றவும். பிளாஸ்மா கட்டிங் பயன்படுத்தி ரைசர்கள் மற்றும் வாயில்களை துண்டிக்கவும்.
6. வெப்ப சிகிச்சை: கியர்களுக்கு, தானியங்களைச் சுத்திகரிக்க 860–900°C (காற்று-குளிரூட்டப்பட்ட) வெப்பநிலையில் இயல்பாக்கவும், அதைத் தொடர்ந்து இறுதி கடினப்படுத்தலுக்கு முன் 220–250 எச்.பி.டபிள்யூ (எந்திரத்திற்காக) கடினத்தன்மையை அடைய தணித்தல் (850–880°C, எண்ணெய்-குளிரூட்டப்பட்ட) மற்றும் வெப்பநிலைப்படுத்துதல் (550–600°C) செய்யவும்.
7. வார்ப்பு ஆய்வு: காட்சி ஆய்வு மூலம் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை (விரிசல்கள், போரோசிட்டி) சரிபார்க்கவும். உள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிய மீயொலி சோதனை (யூடி) ஐப் பயன்படுத்தவும், முக்கியமான பகுதிகளில் (எ.கா., கியர் பற்களின் வேர்கள்) φ2 மிமீக்கு மேல் குறைபாடுகள் இல்லை என்பதை உறுதி செய்யவும்.

4. எந்திரம் மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறை

1. எதிர் தண்டு உடல் இயந்திரமயமாக்கல்:

• மோசடி செய்தல்: 42CrMo அலாய் ஸ்டீல் பில்லெட்டுகளை 1100–1200°C க்கு சூடாக்கி, கரடுமுரடான தண்டு வடிவங்களை உருவாக்கி, பின்னர் மன அழுத்தத்தைக் குறைக்க இயல்பாக்குங்கள்.

• கரடுமுரடான திருப்பம்: வெளிப்புற விட்டம், முனை முகங்கள் மற்றும் சாவிவழிகளை இயந்திரமயமாக்க சிஎன்சி லேத்களைப் பயன்படுத்தவும், 1–2 மிமீ முடித்தல் அலவன்ஸை விட்டுவிடவும்.

• வெப்ப சிகிச்சை: வலிமைக்காக 28–32 மனித உரிமைகள் ஆணையம் கடினத்தன்மையை அடைய தணித்து, மென்மையாக்கவும், அதைத் தொடர்ந்து அழுத்த நிவாரண அனீலிங் செய்யவும்.

• திருப்புதல் மற்றும் அரைத்தல் முடித்தல்: ஐடி6 சகிப்புத்தன்மை, மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை ரா0.8–1.6 μm, மற்றும் கோஆக்சியாலிட்டி ≤0.01 மிமீ/மீ ஆகியவற்றை அடைய துல்லியமான அரைக்கும் தாங்கி இருக்கைகள் மற்றும் ஜர்னல் மேற்பரப்புகள். உயவு துளைகளை துளைத்து தட்டவும், மென்மையான உள் பாதைகளை உறுதி செய்யவும்.

2. பெவல் கியர் எந்திரம்:

• ரஃப் கட்டிங்: பற்களை கரடுமுரடாக வெட்டுவதற்கு கியர் ஹாப்பிங் அல்லது ஷேப்பிங் இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்தவும், முடிப்பதற்கு 0.3–0.5 மிமீ அளவு விட்டுவிடவும்.

• வெப்ப சிகிச்சை: பற்களின் மேற்பரப்புகளை (ஆழம் 1.2–1.8 மிமீ) கார்பரைஸ் செய்து 58–62 மனித உரிமைகள் ஆணையம் வரை தணிக்கவும், கடினத்தன்மைக்காக மையப்பகுதி 30–35 மனித உரிமைகள் ஆணையம் இல் இருக்கும்.

• அரைப்பதை முடிக்கவும்: ஏஜிஎம்ஏ 10–12 துல்லியத்தை அடைய பெவல் கியர் கிரைண்டர்களைப் பயன்படுத்தி பல் பக்கவாட்டுகளை அரைக்கவும், இது எசென்ட்ரிக் ஷாஃப்ட் கியருடன் துல்லியமான மெஷிங்கை உறுதி செய்கிறது.

3. சட்டசபை:

• பெவல் கியர் மற்றும் புல்லி ஹப்பை இன்டர்ஃபெரன்ஸ் ஃபிட் வழியாக கவுண்டர் ஷாஃப்டில் அழுத்தி பொருத்தவும் (கியர்/ஹப்பை சூடாக்குவதன் மூலம் அல்லது ஷாஃப்டை குளிர்விப்பதன் மூலம் அடையப்படுகிறது).

• விசைகள் அல்லது செட் திருகுகள் மூலம் கூறுகளைப் பாதுகாக்கவும், இழுவை சோதனைகள் மூலம் முறுக்குவிசை எதிர்ப்பைச் சரிபார்க்கவும்.

• வெப்ப விரிவாக்கத்திற்கு சரியான இடைவெளியை (0.02–0.05 மிமீ) உறுதிசெய்து, தாங்கி இருக்கைகளில் தாங்கி நிற்கும் இடங்களை பொருத்தவும்.

5. தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறைகள்

1. பொருள் சரிபார்ப்பு: அலாய் கலவையை உறுதிப்படுத்த ஸ்பெக்ட்ரோமெட்ரி மூலம் மூலப்பொருட்களைச் சோதிக்கவும் (எ.கா., 42CrMo இல் குரோமியம், மாலிப்டினம் உள்ளடக்கம்). இயந்திர பண்புகளைச் சரிபார்க்க இழுவிசை மற்றும் தாக்க சோதனைகளை நடத்தவும்.
2. பரிமாண துல்லிய சோதனைகள்:

• தண்டு விட்டம், தாங்கி இருக்கை ரன்அவுட் மற்றும் கியர் டூத் சுயவிவரத்தை ஆய்வு செய்ய ஒருங்கிணைப்பு அளவீட்டு இயந்திரங்களை (சி.எம்.எம்.) பயன்படுத்தவும்.

• சாவிப்பாதை பரிமாணங்களை (அகலம், ஆழம்) அளவீடுகளுடன் சரிபார்க்கவும், சகிப்புத்தன்மை ±0.02 மிமீ என்பதை உறுதி செய்யவும்.

3. மேற்பரப்பு மற்றும் கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாடு:

• காந்த துகள் சோதனை (எம்.பி.டி.) அல்லது சாய ஊடுருவல் சோதனை (டிபிடி) மூலம் தண்டு மற்றும் கியர் பற்களில் விரிசல்களை ஆய்வு செய்யுங்கள்.

• தாங்கி இருக்கைகள் மற்றும் கியர் பற்களின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை ஒரு புரோஃபிலோமீட்டரைக் கொண்டு அளவிடவும், இதற்கு ரா ≤1.6 μm தேவைப்படுகிறது.

4. செயல்பாட்டு சோதனை:

• மதிப்பிடப்பட்ட வேகத்தில் அதிர்வு ≤0.1 மிமீ/வி என்பதை உறுதிசெய்ய, கூடியிருந்த கவுண்டர் ஷாஃப்டில் டைனமிக் பேலன்ஸ் சோதனைகளைச் செய்யவும்.

• உருவகப்படுத்தப்பட்ட இயக்க நிலைமைகளின் கீழ் சத்தம், பின்னடைவு (0.1–0.3 மிமீ) மற்றும் சுமை விநியோகம் ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்க கியர் மெஷிங் சோதனைகளை நடத்துங்கள்.

5. லூப்ரிகேஷன் சிஸ்டம் சரிபார்ப்பு: அனைத்து தாங்கி தொடர்பு புள்ளிகளும் போதுமான உயவு பெறுவதை உறுதிசெய்ய, உள் துளைகள் வழியாக மசகு எண்ணெய் ஓட்டத்தை சோதிக்கவும்.