பழைய ஸ்பிரிங் கூம்பு நொறுக்கி

சட்டகம் முக்கிய கட்டமைப்பு கூறு ஆகும், இது பொதுவாக அதிக வலிமை கொண்ட வார்ப்பு எஃகு (ZG270 பற்றி - 500 போன்றவை) மூலம் தயாரிக்கப்படுகிறது. இது மற்ற அனைத்து கூறுகளுக்கும் ஒரு நிலையான அடித்தளத்தையும் ஆதரவையும் வழங்குகிறது. சட்டத்தின் மேல் பகுதியில் குழிவானது உள்ளது, அதே நேரத்தில் கீழ் பகுதி விசித்திரமான தண்டு ஸ்லீவ், பிரதான தண்டு மற்றும் பிற நகரும் பாகங்களை ஆதரிக்கிறது. அதன் விறைப்புத்தன்மையை அதிகரிக்கவும், நசுக்கும்போது உருவாகும் அதிக தாக்க சக்திகளைத் தாங்கவும் சட்டத்தில் வலுவூட்டும் விலா எலும்புகள் பெரும்பாலும் சேர்க்கப்படுகின்றன. சட்டகம் வலுவானதாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, முக்கியமான பகுதிகளில் 30 - 50 மிமீ தடிமன் கொண்டது.

இந்த மூடகம் என்பது உயர் மாங்கனீசு எஃகு (இசட்ஜிஎம்என்13 போன்றவை) அல்லது உயர் குரோமியம் வார்ப்பிரும்பு ஆகியவற்றால் ஆன கூம்பு வடிவ கூறு ஆகும். இது பிரதான தண்டில் பொருத்தப்பட்டு குழிவான பகுதிக்குள் விசித்திரமாக சுழல்கிறது. மூடகத்தின் மேற்பரப்பு பொருட்களை திறம்பட நசுக்க ஒரு குறிப்பிட்ட சுயவிவரத்துடன் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. மூடகத்தின் தடிமன் மாதிரி மற்றும் பயன்பாட்டைப் பொறுத்து 30 - 80 மிமீ வரை இருக்கும். மூடகத்தின் அடிப்பகுதி ஒரு கோள தாங்கி மூலம் பிரதான தண்டுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது, இது மென்மையான மற்றும் நிலையான சுழல் இயக்கத்தை அனுமதிக்கிறது.

குழிவானது நொறுக்கும் அறையின் நிலையான வெளிப்புற பகுதியாகும். இது உயர் மாங்கனீசு எஃகு அல்லது உயர் குரோமியம் வார்ப்பிரும்பு போன்ற தேய்மானத்தை எதிர்க்கும் பொருட்களாலும் ஆனது. குழிவானது சட்டத்தின் மேல் பகுதியில் சரி செய்யப்பட்டு, மேன்டலுடன் பொருந்தக்கூடிய கூம்பு வடிவத்தைக் கொண்டுள்ளது. குழிவானத்தின் உள் மேற்பரப்பு மாற்றக்கூடிய உடைகள் - லைனர்களால் வரிசையாக உள்ளது. குழிவானத்தின் அமைப்பு நொறுக்கப்பட்ட பொருட்களின் தாக்கம் மற்றும் சிராய்ப்பைத் தாங்கும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, இதன் தடிமன் 25 - 60 மிமீ ஆகும்.

எசென்ட்ரிக் ஷாஃப்ட் ஸ்லீவ் என்பது இயக்கத்தை கடத்துவதற்கான ஒரு முக்கிய அங்கமாகும். இது அலாய் வார்ப்பு எஃகு (ZG35CrMo போன்றவை) மூலம் தயாரிக்கப்படுகிறது. எசென்ட்ரிக் ஷாஃப்ட் ஸ்லீவ் பிரதான தண்டைச் சுற்றி சுழன்று, மேன்டில் விசித்திரமாக சுழல வைக்கிறது. இது ஒரு பெரிய விட்டம் கொண்ட பெவல் கியருடன் பொருத்தப்பட்டுள்ளது, இது டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்டில் ஒரு சிறிய பெவல் கியருடன் இணைகிறது. ஷாஃப்ட் ஸ்லீவின் எசென்ட்ரிக்சிட்டி, மேன்டலின் சுழல் இயக்கத்தின் வீச்சைக் கட்டுப்படுத்த கவனமாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, இது பொதுவாக 10 - 30 மிமீ வரை இருக்கும்.

டிரான்ஸ்மிஷன் அமைப்பில் ஒரு மோட்டார், V - பெல்ட்கள், ஒரு புல்லி, ஒரு டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்ட் மற்றும் பெவல் கியர்கள் உள்ளன. மோட்டார் (பொதுவாக 55 - 315 கிலோவாட் சக்தி வரம்பைக் கொண்டது) உந்து சக்தியை வழங்குகிறது. V - பெல்ட்கள் மோட்டாரிலிருந்து டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்ட்டில் உள்ள கப்பிக்கு சக்தியை மாற்றுகின்றன. பின்னர் டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்ட் சிறிய பெவல் கியரை சுழற்றுகிறது, இது எசென்ட்ரிக் ஷாஃப்ட் ஸ்லீவில் உள்ள பெரிய பெவல் கியருடன் இணைகிறது, எசென்ட்ரிக் ஷாஃப்ட் ஸ்லீவின் சுழற்சியை இயக்குகிறது. பெவல் கியர்களின் டிரான்ஸ்மிஷன் விகிதம் பொதுவாக 1:4 - 1:6 வரம்பில் இருக்கும்.

பழைய ஸ்பிரிங் கூம்பு நொறுக்கியில் ஸ்பிரிங்ஸ் ஒரு முக்கியமான பாதுகாப்பு மற்றும் சரிசெய்தல் அம்சமாகும். சட்டத்தின் கீழ் பகுதியைச் சுற்றி அதிக வலிமை கொண்ட ஸ்பிரிங்ஸ் (பொதுவாக 60Si2Mn போன்ற அலாய் ஸ்பிரிங் ஸ்டீலால் ஆனது) நிறுவப்பட்டுள்ளது. நொறுக்கும் அறையில் நசுக்க முடியாத பொருட்கள் (டிராம்ப் இரும்பு போன்றவை) இருந்தால், ஸ்பிரிங்ஸ் சுருக்கப்படுகின்றன, இது மேன்டில் கீழ்நோக்கி நகரவும் வெளியேற்ற இடைவெளியை அதிகரிக்கவும் அனுமதிக்கிறது, இது நொறுக்கிக்கு சேதத்தைத் தடுக்கிறது. நொறுக்கும் விசை மற்றும் வெளியேற்ற அளவைக் கட்டுப்படுத்த ஸ்பிரிங் விசையை சரிசெய்யலாம். ஸ்பிரிங் சுருக்க வரம்பு பொதுவாக 20 - 50 மிமீ ஆகும்.

உணவளிக்கும் அமைப்பில் பொதுவாக நொறுக்கியின் மேற்புறத்தில் ஒரு ஊட்டத் தொட்டி இருக்கும். நொறுக்கும் அறைக்குள் பொருட்களை சமமாக விநியோகிக்க ஃபீட் ஹாப்பர் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. நொறுக்கியின் கொள்ளளவைப் பொறுத்து ஃபீட் ஹாப்பரின் அளவு மாறுபடும், இதன் அளவு 0.5 - 3 கன மீட்டர்கள். வெளியேற்றும் அமைப்பு நொறுக்கியின் அடிப்பகுதியில் அமைந்துள்ளது. வெளியேற்றப்படும் பொருட்கள் சரிசெய்யக்கூடிய வெளியேற்ற இடைவெளி வழியாக விழுகின்றன, இது குழிவான நிலையை மாற்றுவதன் மூலமோ அல்லது ஸ்பிரிங் - சரிசெய்தல் பொறிமுறையைப் பயன்படுத்துவதன் மூலமோ சரிசெய்யப்படலாம். இறுதி உற்பத்தியின் துகள் அளவைக் கட்டுப்படுத்த வெளியேற்ற இடைவெளியை 3 - 50 மிமீ வரம்பில் சரிசெய்யலாம்.

வடிவங்களை உருவாக்குதல்: ஒரு முழு அளவிலான வடிவமைப்பு பொதுவாக மரம் அல்லது 3D-அச்சிடப்பட்ட பிசினால் தயாரிக்கப்படுகிறது, சுருக்கம் (1.5 - 2.0%) மற்றும் எந்திரத்திற்கான அனுமதிகளுடன். இந்த வடிவமைப்பு சட்டத்தின் சிக்கலான வடிவத்தை துல்லியமாக பிரதிநிதித்துவப்படுத்தும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, இதில் அனைத்து உள் துவாரங்கள் மற்றும் மவுண்டிங் புள்ளிகள் அடங்கும்.

மோல்டிங்: சட்டத்தை வார்ப்பதற்கு பிசின்-பிணைக்கப்பட்ட மணல் அச்சுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. மணல் பிசின் பைண்டர்களுடன் கலக்கப்பட்டு கடின-அமைக்கும் அச்சு உருவாகிறது. எசென்ட்ரிக் ஷாஃப்ட் ஸ்லீவ் மற்றும் மெயின் ஷாஃப்ட் போன்ற உள் துவாரங்களை உருவாக்க அச்சுக்குள் மையங்கள் செருகப்படுகின்றன. பின்னர் வார்ப்பின் மேற்பரப்பு முடிவை மேம்படுத்த அச்சு ஒரு பயனற்ற பூச்சுடன் பூசப்படுகிறது.

வார்ப்பு: அதிக வலிமை கொண்ட வார்ப்பு எஃகு (ZG270 பற்றி - 500) 1520 - 1560 °C வெப்பநிலையில் ஒரு தூண்டல் உலையில் உருக்கப்படுகிறது. உருகிய உலோகம் சரியான நிரப்புதலை உறுதி செய்வதற்கும் குறைபாடுகள் உருவாவதைக் குறைப்பதற்கும் கவனமாக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விகிதத்தில் அச்சுக்குள் ஊற்றப்படுகிறது. வார்ப்புக்குப் பிறகு, உள் அழுத்தத்தைக் குறைக்க சட்டகம் அச்சில் மெதுவாக குளிர்விக்க அனுமதிக்கப்படுகிறது.

வெப்ப சிகிச்சை: வார்ப்புச் சட்டகம் வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது. முதலில், இது 880 - 920 °C வெப்பநிலையில் இயல்பாக்கப்பட்டு, பின்னர் காற்று குளிரூட்டப்படுகிறது. இதைத் தொடர்ந்து கடினத்தன்மை (எச்.பி. 180 - 220) மற்றும் கடினத்தன்மை போன்ற இயந்திர பண்புகளை மேம்படுத்த 550 - 600 °C வெப்பநிலையில் வெப்பநிலைப்படுத்தப்படுகிறது.

எந்திரமயமாக்கல்: வெப்ப சிகிச்சை செய்யப்பட்ட சட்டகம் பின்னர் இயந்திரமயமாக்கப்படுகிறது. குழிவான, விசித்திரமான தண்டு ஸ்லீவ் மற்றும் பிற கூறுகளுக்கான பெருகிவரும் மேற்பரப்புகளை இயந்திரமயமாக்க சிஎன்சி அரைக்கும் இயந்திரங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. முக்கிய பரிமாணங்களுக்கு இயந்திர துல்லியம் ±0.1 மிமீக்குள் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. போல்ட் மற்றும் பிற ஃபாஸ்டென்சர்களுக்கான துளைகளை உருவாக்க துளையிடுதல் மற்றும் தட்டுதல் செயல்பாடுகள் செய்யப்படுகின்றன.

மோசடி செய்தல்: உயர்-மாங்கனீசு எஃகு (இசட்ஜிஎம்என்13) அல்லது உயர்-குரோமியம் வார்ப்பிரும்பு பில்லட்டுகள் 1100 - 1150 °C க்கு வெப்பப்படுத்தப்பட்டு, பின்னர் மேன்டலின் கூம்பு வடிவத்தில் போலியாக உருவாக்கப்படுகின்றன. ஃபோர்ஜிங் பொருளின் தானிய அமைப்பை சீரமைக்க உதவுகிறது, அதன் வலிமை மற்றும் உடைகள் எதிர்ப்பை மேம்படுத்துகிறது. விரும்பிய வடிவம் மற்றும் பரிமாண துல்லியத்தை அடைய பல ஃபோர்ஜிங் படிகள் ஈடுபடலாம்.

வெப்ப சிகிச்சை: போலியாக உருவாக்கிய பிறகு, மேன்டில் வெப்ப சிகிச்சை அளிக்கப்படுகிறது. அதிக மாங்கனீசு எஃகுக்கு, இது 1050 - 1100 °C வெப்பநிலையில் கரைசல்-அனீல் செய்யப்பட்டு, பின்னர் அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட மார்டென்சிடிக் அமைப்பைப் பெற தண்ணீரைத் தணிக்கப்படுகிறது. வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு மேன்டில் கடினத்தன்மை பொதுவாக மனித உரிமைகள் ஆணையம் 45 - 55 ஆகும்.

எந்திரமயமாக்கல்: இறுதி பரிமாணங்களை அடைய வெப்பத்தால் சிகிச்சையளிக்கப்பட்ட மேன்டில் இயந்திரமயமாக்கப்படுகிறது. வெளிப்புற கூம்பு மேற்பரப்பு, கோள தாங்கிக்கான கீழ் மேற்பரப்பு மற்றும் பிற தேவையான அம்சங்களை இயந்திரமயமாக்க சிஎன்சி லேத்கள் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. மேன்டலின் வேலை செய்யும் மேற்பரப்பின் மேற்பரப்பு பூச்சு, ரா 3.2 - 6.3 μm கரடுமுரடான தன்மையுடன், மென்மையான நொறுக்கு நடவடிக்கையை உறுதி செய்வதற்காக கவனமாக கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.

வார்ப்பு: சட்டத்தைப் போலவே, குழிவானது பிசின்-பிணைக்கப்பட்ட மணல் அச்சுகளைப் பயன்படுத்தி வார்க்கப்படுகிறது. உயர்-மாங்கனீசு எஃகு அல்லது உயர்-குரோமியம் வார்ப்பிரும்பு 1450 - 1500 °C வெப்பநிலையில் ஒரு தூண்டல் உலையில் உருக்கப்பட்டு அச்சுக்குள் ஊற்றப்படுகிறது. சீரான தடிமனை உறுதி செய்வதற்கும் போரோசிட்டியைக் குறைப்பதற்கும் வார்ப்பு செயல்முறை கவனமாக கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.

வெப்ப சிகிச்சை: வார்ப்பு குழிவானது அதன் இயந்திர பண்புகளை மேம்படுத்த வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது. இது பொதுவாக இயல்பாக்கப்பட்டு மென்மையாக்கப்படுகிறது. அதிக மாங்கனீசு எஃகுக்கு, இயல்பாக்க வெப்பநிலை சுமார் 950 - 1000 °C ஆகும், அதைத் தொடர்ந்து விரும்பிய கடினத்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மையை அடைய 200 - 300 °C வெப்பநிலையில் மென்மையாக்கப்படுகிறது.

எந்திரமயமாக்கல்: வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு, குழிவானது இயந்திரமயமாக்கப்படுகிறது. உள் மேற்பரப்பு மேன்டலுடன் பொருந்த ஒரு குறிப்பிட்ட சுயவிவரத்திற்கு இயந்திரமயமாக்கப்படுகிறது, மேலும் வெளிப்புற மேற்பரப்பு சட்டத்தில் பொருத்துவதற்கு இயந்திரமயமாக்கப்படுகிறது. உள் மேற்பரப்பு சுயவிவரத்திற்கான இயந்திர துல்லியம் ± 0.5 மிமீக்குள் உள்ளது, மேலும் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை ரா 6.3 - 12.5 μm ஆகும்.

வார்ப்பு: அலாய் வார்ப்பு எஃகு (ZG35CrMo) எசென்ட்ரிக் ஷாஃப்ட் ஸ்லீவை வார்க்கப் பயன்படுகிறது. வார்ப்பு செயல்முறை சட்டகத்தைப் போன்றது, ஊற்றும் வெப்பநிலையை (1500 - 1540 °C) கவனமாகக் கட்டுப்படுத்துதல் மற்றும் விசித்திரமான வடிவத்தின் சரியான உருவாக்கத்தை உறுதிசெய்ய அச்சு வடிவமைப்புடன்.

வெப்ப சிகிச்சை: அதிக வலிமை மற்றும் நல்ல உடைகள் எதிர்ப்பு போன்ற தேவையான இயந்திர பண்புகளை அடைய, வார்ப்பு எசென்ட்ரிக் ஷாஃப்ட் ஸ்லீவ் 850 - 880 °C இல் தணிக்கப்பட்டு, பின்னர் 580 - 620 °C இல் மென்மையாக்கப்படுகிறது. வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு கடினத்தன்மை பொதுவாக எச்.பி. 220 - 260 ஆகும்.

எந்திரமயமாக்கல்: சிஎன்சி லேத்கள் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரங்கள் எசென்ட்ரிக் ஷாஃப்ட் ஸ்லீவின் வெளிப்புற மற்றும் உள் விட்டம், அதே போல் பெவல் கியர் மற்றும் தாங்கு உருளைகளுக்கான மேற்பரப்புகளை இயந்திரமயமாக்கப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. எசென்ட்ரிக் விட்டத்திற்கான எந்திர துல்லியம் ±0.05 மிமீக்குள் உள்ளது, மேலும் தாங்கி - தொடர்பு கொள்ளும் மேற்பரப்புகளின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை ரா 0.8 - 1.6 μm ஆகும்.

கம்பி வரைதல்: அலாய் ஸ்பிரிங் ஸ்டீல் கம்பி (60Si2Mn போன்றவை) தேவையான விட்டத்திற்கு இழுக்கப்படுகிறது, விட்டம் ±0.05 மிமீ சகிப்புத்தன்மையுடன். பின்னர் கம்பி ஒரு ஸ்பிரிங் - சுருள் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி ஸ்பிரிங் வடிவத்தில் சுருட்டப்படுகிறது.

வெப்ப சிகிச்சை: சுருட்டப்பட்ட நீரூற்றுகள் வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன. அவை முதலில் 860 - 880 °C க்கு வெப்பப்படுத்தப்பட்டு, பின்னர் எண்ணெயால் தணிக்கப்படுகின்றன. தணித்த பிறகு, விரும்பிய நீரூற்று விறைப்பு மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை அடைய அவை 420 - 450 °C இல் தணிக்கப்படுகின்றன.

சோதனை: ஒவ்வொரு நீரூற்றும் அதன் நீரூற்று வீதம் மற்றும் சுமை தாங்கும் திறனுக்காக சோதிக்கப்படுகிறது. குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யாத நீரூற்றுகள் நிராகரிக்கப்படும்.

மேற்பரப்பு சிகிச்சை:

ஓவியம்: நொறுக்கியின் அனைத்து வெளிப்படும் உலோக மேற்பரப்புகளும், சட்டகம் போன்றவை, அரிப்பு எதிர்ப்பு வண்ணப்பூச்சுடன் வரையப்பட்டுள்ளன. வண்ணப்பூச்சு பொதுவாக பல அடுக்குகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. முதலில், ஒட்டுதலை மேம்படுத்த ஒரு ப்ரைமர் கோட் பயன்படுத்தப்படுகிறது, அதைத் தொடர்ந்து ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட மேல் கோட்டுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பயன்படுத்தப்படும் வண்ணப்பூச்சு பொதுவாக உயர்தர எபோக்சி அடிப்படையிலான வண்ணப்பூச்சு ஆகும், இது கடுமையான வேலை சூழல்களில் துரு மற்றும் அரிப்புக்கு எதிராக நல்ல பாதுகாப்பை வழங்குகிறது.

உயவு: தாங்கு உருளைகள், தண்டுகள் மற்றும் கியர்கள் போன்ற அனைத்து நகரும் பாகங்களும் பொருத்தமான மசகு எண்ணெய்களால் உயவூட்டப்படுகின்றன. தாங்கு உருளைகளுக்கு, கிரீஸ் (லித்தியம் சார்ந்த கிரீஸ் போன்றவை) பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் கியர்களுக்கு, எண்ணெய் சார்ந்த மசகு எண்ணெய் பயன்படுத்தப்படுகிறது. உயவு புள்ளிகள் வழக்கமான பராமரிப்புக்காக எளிதில் அணுகக்கூடிய வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன.

சட்டசபை:

நொறுக்கி ஒரு குறிப்பிட்ட வரிசையில் ஒன்று சேர்க்கப்படுகிறது. முதலில், சட்டகம் ஒரு நிலையான பணிப்பெட்டியில் வைக்கப்படுகிறது. பின்னர், எசென்ட்ரிக் ஷாஃப்ட் ஸ்லீவ் சட்டகத்தில் நிறுவப்படுகிறது, அதைத் தொடர்ந்து பிரதான தண்டு மற்றும் மேன்டில். பின்னர் குழிவானது சட்டத்தின் மேல் பகுதியில் பொருத்தப்படுகிறது. ஸ்பிரிங் அசெம்பிளி சட்டத்தின் கீழ் பகுதியைச் சுற்றி நிறுவப்பட்டு, பரிமாற்ற அமைப்பு ஒன்று சேர்க்கப்பட்டு இணைக்கப்பட்டுள்ளது.

அசெம்பிளி செய்யும் போது, அனைத்து கூறுகளும் போல்ட் மற்றும் நட்டுகளைப் பயன்படுத்தி கவனமாக சீரமைக்கப்பட்டு கட்டப்படுகின்றன. போல்ட்கள் குறிப்பிட்ட முறுக்கு மதிப்புகளுக்கு இறுக்கப்படுவதை உறுதிசெய்ய டார்க் ரெஞ்ச்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, பொதுவாக போல்ட்டின் அளவு மற்றும் வகையைப் பொறுத்து 100 - 500 N·m வரம்பில் இருக்கும்.

சரிசெய்தல்:

அசெம்பிளிக்குப் பிறகு, நொறுக்கி சரிசெய்யப்படுகிறது. மேன்டில் மற்றும் குழிவானத்திற்கு இடையிலான வெளியேற்ற இடைவெளி ஸ்பிரிங் - சரிசெய்தல் பொறிமுறை அல்லது பிற சரிசெய்தல் சாதனங்களைப் பயன்படுத்தி சரிசெய்யப்படுகிறது. நொறுக்கப்பட்ட பொருளின் விரும்பிய துகள் அளவை அடைய சரிசெய்தல் செய்யப்படுகிறது. வெளியேற்ற இடைவெளிக்கான சரிசெய்தல் துல்லியம் ±1 மிமீக்குள் உள்ளது.

கியர்கள் மற்றும் பெல்ட்களின் சரியான சீரமைப்பை உறுதி செய்வதற்காக டிரான்ஸ்மிஷன் அமைப்பும் சரிசெய்யப்படுகிறது. பெல்ட் டென்ஷன் பரிந்துரைக்கப்பட்ட மதிப்புக்கு சரிசெய்யப்படுகிறது, இது பொதுவாக பெல்ட் - டென்ஷன் கேஜைப் பயன்படுத்தி அளவிடப்படுகிறது. சீரான செயல்பாடு மற்றும் குறைந்தபட்ச சத்தத்தை உறுதி செய்வதற்காக கியர் மெஷிங் சரிபார்க்கப்படுகிறது.

பொருள் சோதனை:

வேதியியல் கலவை பகுப்பாய்வு: வார்ப்பு மற்றும் மோசடிக்கு பயன்படுத்தப்படும் மூலப்பொருட்களான வார்ப்பு எஃகு, உயர்-மாங்கனீசு எஃகு மற்றும் அலாய் ஸ்டீல் ஆகியவற்றின் மாதிரிகள், அவற்றின் வேதியியல் கலவையை சரிபார்க்க ஸ்பெக்ட்ரோமீட்டர்களைப் பயன்படுத்தி பகுப்பாய்வு செய்யப்படுகின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, இசட்ஜிஎம்என்13 இல் கார்பன் உள்ளடக்கம் 1.0 - 1.4% வரம்பிலும், மாங்கனீசு உள்ளடக்கம் 11 - 14% ஆகவும் இருக்க வேண்டும்.

இயந்திர சொத்து சோதனை: இழுவிசை சோதனைகள், தாக்க சோதனைகள் மற்றும் கடினத்தன்மை சோதனைகள் பொருட்களின் மாதிரிகளில் செய்யப்படுகின்றன. அதிக வலிமை கொண்ட வார்ப்பிரும்புக்கு (ZG270 பற்றி - 500), இழுவிசை வலிமை குறைந்தது 500 எம்.பி.ஏ. ஆகவும், நீட்சி 18% க்கும் குறையாமல் இருக்கவும் வேண்டும்.

பரிமாண ஆய்வு:

ஒருங்கிணைப்பு அளவீட்டு இயந்திரம் (சி.எம்.எம்.) ஆய்வு: எசென்ட்ரிக் ஷாஃப்ட் ஸ்லீவின் விட்டம், மேன்டில் மற்றும் குழிவின் உயரம் மற்றும் விட்டம், மற்றும் சட்டகத்தில் பொருத்தும் துளைகளுக்கு இடையிலான தூரம் போன்ற அனைத்து கூறுகளின் முக்கிய பரிமாணங்களையும் அளவிட ஒரு சி.எம்.எம். பயன்படுத்தப்படுகிறது. சி.எம்.எம். இன் அளவீட்டு துல்லியம் ±0.02 மிமீக்குள் உள்ளது.

பாதை ஆய்வு: போல்ட்களின் நூல் சுருதி மற்றும் இனச்சேர்க்கை பாகங்களுக்கு இடையிலான பொருத்தம் போன்ற அம்சங்களின் அளவைச் சரிபார்க்க சிறப்பு நோக்க அளவீடுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, பிரதான தண்டுக்கும் தாங்கிக்கும் இடையிலான பொருத்தம் ஒரு துளை அளவீடு மற்றும் ஒரு தண்டு அளவீட்டைப் பயன்படுத்தி சரிபார்க்கப்பட்டு, இடைவெளி குறிப்பிட்ட வரம்பிற்குள் இருப்பதை உறுதிசெய்கிறது.

அழிவில்லாத சோதனை (என்.டி.டி.):

மீயொலி சோதனை (யூடி): வார்ப்புகளில் உள்ள போரோசிட்டி, விரிசல்கள் மற்றும் சேர்த்தல்கள் போன்ற உள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிய யூடி பயன்படுத்தப்படுகிறது. மீயொலி அலைகள் பொருள் வழியாக பரவுகின்றன, மேலும் பிரதிபலித்த அலைகளை பகுப்பாய்வு செய்வதன் மூலம் ஏதேனும் குறைபாடுகள் கண்டறியப்படுகின்றன. ஒரு குறிப்பிட்ட அளவை விட பெரிய குறைபாடுகள் (பொதுவாக 3 - 5 மிமீ) ஏற்றுக்கொள்ள முடியாததாகக் கருதப்படுகிறது.

காந்தத் துகள் சோதனை (எம்.பி.டி.): எஃகு கூறுகள் போன்ற ஃபெரோ காந்தப் பொருட்களில் மேற்பரப்பு மற்றும் மேற்பரப்புக்கு அருகிலுள்ள விரிசல்களைக் கண்டறிய எம்.பி.டி. பயன்படுத்தப்படுகிறது. கூறுக்கு ஒரு காந்தப்புலம் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் காந்தத் துகள்கள் மேற்பரப்பில் தெளிக்கப்படுகின்றன. விரிசல்கள் காந்தத் துகள்களை ஈர்க்கும், இதனால் அவை தெரியும்.

செயல்திறன் சோதனை:

காலி - சுமை சோதனை: கூடியிருந்த நொறுக்கி 2 - 4 மணி நேரத்திற்கு எந்தப் பொருளும் இல்லாமல் இயக்கப்படுகிறது. இந்தச் சோதனையின் போது, தண்டின் சுழற்சி, பரிமாற்ற அமைப்பின் செயல்பாடு மற்றும் இயந்திரத்தின் நிலைத்தன்மை ஆகியவை சரிபார்க்கப்படுகின்றன. இயந்திரத்தின் அதிர்வு நிலை அதிர்வு உணரிகளைப் பயன்படுத்தி அளவிடப்படுகிறது, மேலும் அது குறிப்பிட்ட வரம்பிற்குள் இருக்க வேண்டும் (பொதுவாக 10 மிமீ/விக்கு குறைவாக).

சுமை சோதனை: நொறுக்கி பின்னர் ஒரு சுமை சோதனைக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது. நொறுக்கப்பட வேண்டிய பொருளின் (கிரானைட் அல்லது சுண்ணாம்புக்கல் போன்றவை) ஒரு பிரதிநிதி மாதிரி நொறுக்கியில் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விகிதத்தில் செலுத்தப்படுகிறது. உற்பத்தி திறன், நொறுக்கப்பட்ட பொருளின் துகள் அளவு விநியோகம் மற்றும் மேன்டில் மற்றும் குழிவின் தேய்மான விகிதம் ஆகியவை அளவிடப்படுகின்றன. உற்பத்தி திறன் நொறுக்கியின் மதிப்பிடப்பட்ட மதிப்பை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும், மேலும் துகள் அளவு விநியோகம் குறிப்பிட்ட வரம்பிற்குள் இருக்க வேண்டும்.

அடித்தளம் தயாரித்தல்:

நொறுக்கிக்கு ஒரு கான்கிரீட் அடித்தளம் ஊற்றப்படுகிறது. நொறுக்கியின் எடை மற்றும் அளவு, செயல்பாட்டின் போது உருவாகும் டைனமிக் விசைகள் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் அடித்தளம் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. பயன்படுத்தப்படும் கான்கிரீட் பொதுவாக C30 - C40 போன்ற உயர் வலிமை தரத்தைக் கொண்டுள்ளது.

அடித்தளம் ஒரு ஸ்பிரிட் லெவல் அல்லது லேசர் - லெவலிங் சாதனத்தைப் பயன்படுத்தி ±0.1 மிமீ/மீ துல்லியத்திற்கு சமன் செய்யப்படுகிறது. ஊற்றும் செயல்பாட்டின் போது ஆங்கர் போல்ட்கள் அடித்தளத்தில் பதிக்கப்படுகின்றன. நங்கூரம் போல்ட்கள் நொறுக்கியை அடித்தளத்துடன் இணைக்கப் பயன்படுகின்றன, மேலும் நொறுக்கியின் மீது செயல்படும் விசைகளைத் தாங்கும் அளவுக்கு விட்டம் மற்றும் நீளம் இருக்க வேண்டும்.

நொறுக்கி நிறுவல்:

கிரேன் அல்லது பிற தூக்கும் கருவிகளைப் பயன்படுத்தி நொறுக்கி கவனமாக உயர்த்தப்பட்டு அடித்தளத்தின் மீது வைக்கப்படுகிறது. நொறுக்கி நங்கூரம் போல்ட்களுடன் சீரமைக்கப்படுகிறது, மேலும் நொறுக்கியின் நிலை மற்றும் சீரமைப்பை சரிசெய்ய ஷிம்கள் சட்டத்தின் கீழ் வைக்கப்படுகின்றன. ஷிம்கள் எஃகால் ஆனவை மற்றும் 0.5 - 5 மிமீ தடிமன் வரம்பைக் கொண்டுள்ளன.

பின்னர் ஆங்கர் போல்ட்கள் ஒரு முறுக்கு விசையைப் பயன்படுத்தி குறிப்பிட்ட முறுக்கு மதிப்புக்கு இறுக்கப்படுகின்றன, வழக்கமாக போல்ட்டின் அளவைப் பொறுத்து 300 - 800 N·m வரம்பில் இருக்கும். சுமை சமமாக விநியோகிக்கப்படுவதை உறுதி செய்வதற்காக இறுக்கும் செயல்முறை குறுக்கு வடிவத்தில் செய்யப்படுகிறது.

டிரான்ஸ்மிஷன் சிஸ்டம் நிறுவல்:

மோட்டார் ஒரு தனி மோட்டார் - அடித்தளத்தில் நிறுவப்பட்டுள்ளது, இது அடித்தளத்துடன் சரி செய்யப்பட்டுள்ளது. நொறுக்கியின் டிரான்ஸ்மிஷன் தண்டுடன் சரியான சீரமைப்பை உறுதி செய்வதற்காக மோட்டார் - அடித்தளம் சரிசெய்யப்படுகிறது.

மோட்டார் புல்லிக்கும் நொறுக்கி புல்லிக்கும் இடையில் V-பெல்ட்கள் நிறுவப்பட்டுள்ளன. பெல்ட்-டென்ஷன் கேஜைப் பயன்படுத்தி பரிந்துரைக்கப்பட்ட மதிப்புக்கு பெல்ட் டென்ஷன் சரிசெய்யப்படுகிறது. திறமையான மின் பரிமாற்றத்தை உறுதி செய்வதற்கும் பெல்ட் வழுக்கலைத் தடுப்பதற்கும் சரியான பெல்ட் டென்ஷன் முக்கியம்.

டிரான்ஸ்மிஷன் அமைப்பில் உள்ள பெவல் கியர்கள் நிறுவப்பட்டு, சரியான மெஷிங்கை உறுதி செய்வதற்காக சரிசெய்யப்படுகின்றன. கியர்களுக்கு இடையிலான பின்னடைவு ஒரு ஃபீலர் கேஜைப் பயன்படுத்தி அளவிடப்பட்டு, குறிப்பிட்ட மதிப்புக்கு சரிசெய்யப்படுகிறது, பொதுவாக 0.1 - 0.3 மிமீ வரம்பில்.

உயவு மற்றும் ஹைட்ராலிக் அமைப்பு நிறுவல் (பொருந்தினால்):

எண்ணெய் பம்புகள், வடிகட்டிகள் மற்றும் எண்ணெய் குழாய்களை உள்ளடக்கிய உயவு அமைப்பு நிறுவப்பட்டுள்ளது. எண்ணெய் குழாய்கள் நொறுக்கியில் உள்ள அனைத்து உயவு புள்ளிகளுடனும் இணைக்கப்பட்டுள்ளன, அதாவது தாங்கு உருளைகள் மற்றும் கியர்கள். உயவு அமைப்பு பொருத்தமான மசகு எண்ணெய் நிரப்பப்பட்டு, எண்ணெய் நிலை சரிபார்க்கப்படுகிறது.