தாடை நொறுக்கிகளில் டோகிள் பிளேட் இருக்கை ஒரு முக்கிய சுமை தாங்கும் கூறு ஆகும், இது சட்டத்தின் பின்புற சுவரில் உள்ள டோகிள் பிளேட்டை ஆதரிக்கிறது மற்றும் ஸ்விங் தாடையின் கீழ் பகுதி நொறுக்கும் சக்திகளை கடத்துகிறது மற்றும் ஸ்விங் தாடையின் அலைவுகளை செயல்படுத்துகிறது. இது ஒரு உயர் வலிமை கொண்ட அடிப்படை உடல் (ZG35CrMo/HT350 பற்றி), டோகிள் பிளேட்டுடன் பொருந்தக்கூடிய ஒரு தொடர்பு மேற்பரப்பு (கோள குழிவான அல்லது தட்டையான பள்ளம்) மற்றும் விறைப்புத்தன்மைக்காக வலுவூட்டும் விலா எலும்புகளுடன் கட்டமைப்புகளை (போல்ட்கள், லோகேஷன் பின்கள்) சரிசெய்கிறது.
உற்பத்தியில் பிசின் மணல் வார்ப்பு (1480–1520°C ஊற்றுதல்) மற்றும் அழுத்த நிவாரண அனீலிங், தொடர்பு மேற்பரப்பு (தட்டையானது ≤0.1 மிமீ/100 மிமீ) மற்றும் அசெம்பிளி துளைகளின் துல்லியமான எந்திரம் ஆகியவை அடங்கும். தரக் கட்டுப்பாட்டில் குறைபாடுகளுக்கான எம்டி/யூடி, கடினத்தன்மை சோதனை (≥200 எச்.பி.டபிள்யூ) மற்றும் 1.2× மதிப்பிடப்பட்ட சுமையின் கீழ் ≤0.1 மிமீ சிதைவை உறுதி செய்வதற்கான சுமை சோதனைகள் ஆகியவை அடங்கும்.
2–3 வருட சேவை வாழ்க்கையுடன், இது கடுமையான செயல்முறை கட்டுப்பாடு மூலம் நிலையான விசை பரிமாற்றம் மற்றும் உபகரண பாதுகாப்பை உறுதி செய்கிறது.
ஜா க்ரஷர்களின் டோகிள் பிளேட் சீட் கூறு பற்றிய விரிவான அறிமுகம்
டோகிள் பிளேட் இருக்கை என்பது தாடை நொறுக்கிகளில் ஒரு முக்கியமான சுமை தாங்கும் கூறு ஆகும், இது டோகிள் பிளேட்டை ஏற்றவும் ஆதரிக்கவும் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. இது முறையே சட்டத்தின் பின்புற சுவரிலும், ஸ்விங் தாடையின் கீழ் பகுதியிலும் நிலைநிறுத்தப்பட்டுள்ளது. டோகிள் பிளேட்டின் கோள அல்லது தட்டையான முனைகளுடனான தொடர்பு மூலம், ஊசலாடும் ஸ்விங் தாடையிலிருந்து நொறுக்கும் சக்தியை நிலையான சட்டகத்திற்கு கடத்துகிறது, அதே நேரத்தில் டோகிள் பிளேட்டுடன் இணைந்து ஸ்விங் தாடையின் பரஸ்பர இயக்கத்தை செயல்படுத்துகிறது. அதன் கட்டமைப்பு வலிமை மற்றும் அசெம்பிளி துல்லியம் நொறுக்கும் விசை பரிமாற்றத்தின் செயல்திறனையும் உபகரண செயல்பாட்டின் நிலைத்தன்மையையும் நேரடியாக பாதிக்கிறது, இது நொறுக்கியின் ஓவர்லோட் பாதுகாப்பு செயல்பாட்டை உறுதி செய்வதற்கான முக்கிய துணை கூறுகளாக செயல்படுகிறது (சுமை நிவாரணத்திற்கான டோகிள் பிளேட் முறிவு).
I. டோகிள் பிளேட் இருக்கையின் கலவை மற்றும் அமைப்பு
டோகிள் பிளேட் இருக்கையின் வடிவமைப்பு டோகிள் பிளேட் முனைகளின் வடிவத்துடன் (கோள அல்லது தட்டையான தொடர்பு) பொருந்த வேண்டும் மற்றும் வெவ்வேறு இயந்திர மாதிரிகளின் சுமை தேவைகளுக்கு ஏற்ப மாற்றியமைக்க வேண்டும். அதன் முக்கிய கூறுகள் மற்றும் கட்டமைப்பு அம்சங்கள் பின்வருமாறு:
அடிப்படை உடல் மைய சுமை தாங்கும் பகுதி, "frame (டிடிடிபிரேம்) மாற்று தட்டு உட்காருங்கடா (சட்டத்தின் பின்புற சுவரில் பொருத்தப்பட்டுள்ளது) மற்றும் ட் தாடை மாற்று தட்டு உட்காருங்கடா (ஸ்விங் ஜாவின் கீழ் பகுதியில் ஒருங்கிணைக்கப்பட்டுள்ளது) என பிரிக்கப்பட்டுள்ளது. சிறிய மற்றும் நடுத்தர அளவிலான நொறுக்கிகளுக்கு, அடிப்படை உடல் பெரும்பாலும் பிரேம்/ஸ்விங் ஜாவுடன் ஒருங்கிணைந்த ஒரு பாஸ் கட்டமைப்பாகும்; பெரிய இயந்திரங்களுக்கு, ஒரு பிளவு வடிவமைப்பு ஏற்றுக்கொள்ளப்படுகிறது (போல்ட் வழியாக பிரேம்/ஸ்விங் ஜாவுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது). அடிப்படை உடல் உயர் வலிமை கொண்ட வார்ப்பு எஃகு (ZG35CrMo) அல்லது அணிய-எதிர்ப்பு வார்ப்பிரும்பு (HT350 பற்றி) மூலம் ≥200 எச்.பி.டபிள்யூ மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையுடன் டோகிள் பிளேட்டிலிருந்து தாக்கம் மற்றும் வெளியேற்றத்தைத் தாங்கும்.
தொடர்பு வேலை மேற்பரப்பு டோகிள் பிளேட் முனைகளுடன் தொடர்பில் உள்ள முக்கியமான பகுதி, டோகிள் பிளேட் வகைக்கு ஏற்ப வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது:
கோள வடிவ குழிவானது: டோகிள் பிளேட்டின் கோள முனையுடன் பொருந்துகிறது. குழிவான பள்ளத்தின் வளைவு ஆரம் டோகிள் பிளேட்டின் கோள மேற்பரப்பை விட 0.5–1 மிமீ பெரியது, இது உள்ளூர் அழுத்த செறிவைக் குறைக்க ≥70% தொடர்பு பகுதியை உறுதி செய்கிறது.
தட்டையான பள்ளம்: டோகிள் பிளேட்டின் தட்டையான முனையுடன் பொருந்துகிறது. பள்ளத்தின் ஆழம் 5–10 மிமீ ஆகும், மேலும் கீழ் மேற்பரப்பில் உடைகள் எதிர்ப்பை அதிகரிக்க உடைகள்-எதிர்ப்பு லைனர் (உயர் மாங்கனீசு எஃகு) பொருத்தப்பட்டுள்ளது. மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை காரணமாக டோகிள் பிளேட் முனைகள் முன்கூட்டியே தேய்ந்து போவதைத் தவிர்க்க, வேலை செய்யும் மேற்பரப்பின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை ≤ரா12.5 μm ஆக இருக்க வேண்டும்.
கட்டமைப்பை நிலைநிறுத்துதல் மற்றும் சரிசெய்தல்
ஸ்பிளிட் டோகிள் பிளேட் இருக்கைகள் ஃபிளேன்ஜ் விளிம்புகளுடன் வழங்கப்படுகின்றன, அவை 8–12 உயர்-வலிமை போல்ட்கள் (M20–M36, தரம் 8.8) வழியாக பிரேம்/ஸ்விங் தாடையுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளன. போல்ட் துளைகள் சமமாக விநியோகிக்கப்படுகின்றன (இடைவெளி 100–200 மிமீ), சிறிய நிலை சரிசெய்தலை அனுமதிக்க போல்ட் விட்டத்தை விட 1–2 மிமீ பெரிய விட்டம் கொண்டது.
அடிப்படை உடலின் அடிப்பகுதி அல்லது பக்கவாட்டில் பொருத்துதல் முள் துளைகள் (விட்டம் 20–50 மிமீ) பொருத்தப்பட்டுள்ளன, அவை சட்டகம்/ஸ்விங் தாடையில் பொருத்துதல் ஊசிகளுடன் ஒத்துழைத்து நிலைப்படுத்தல் விலகலை ≤0.1 மிமீக்குக் கட்டுப்படுத்துகின்றன, இது டோகிள் பிளேட்டுடன் சீரமைப்பை உறுதி செய்கிறது.
விலா எலும்புகள் மற்றும் எடை குறைப்பு கட்டமைப்புகளை வலுப்படுத்துதல் ரேடியல் அல்லது கட்ட வடிவ வலுவூட்டும் விலா எலும்புகள் (தடிமன் 10–20 மிமீ) அடிப்படை உடலின் தொடர்பு இல்லாத பகுதியில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, விலா எலும்பு உயரம் அடிப்படை உடலின் தடிமனில் 1/3–1/2 ஆக இருக்கும், இது ஒட்டுமொத்த விறைப்புத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது. பெரிய டோகிள் பிளேட் இருக்கைகள் உள் ஏற்றப்படாத பகுதியில் எடை-குறைப்பு துளைகளைக் கொண்டிருக்கலாம் (விட்டம் 50–100 மிமீ), கட்டமைப்பு வலிமையை சமரசம் செய்யாமல் எடையைக் குறைக்கிறது.
லூப்ரிகேஷன் சேனல்கள் (சில மாடல்களில்) கோள வடிவ தொடர்பு கொண்ட டோகிள் பிளேட் இருக்கைகளுக்கு, வேலை செய்யும் மேற்பரப்பின் விளிம்பில் φ6–φ10 மிமீ லூப்ரிகேஷன் துளைகள் துளையிடப்பட்டு, சட்டகத்தின் உள்ளே உள்ள எண்ணெய் சுற்றுடன் இணைக்கப்படுகின்றன. டோகிள் பிளேட்டுக்கும் இருக்கைக்கும் இடையிலான உராய்வையும் தேய்மானத்தையும் குறைக்க லித்தியம் அடிப்படையிலான கிரீஸ் (என்எல்ஜிஐ 2) தொடர்ந்து செலுத்தப்படுகிறது.
இரண்டாம். டோகிள் பிளேட் இருக்கையை வார்க்கும் செயல்முறை
டோகிள் பிளேட் இருக்கை அதிக அதிர்வெண் தாக்க சுமைகளைத் தாங்க வேண்டும், எனவே வார்ப்பு செயல்முறை பொருள் சுருக்கத்தையும் உள் தரத்தையும் உறுதி செய்ய வேண்டும். குறிப்பிட்ட செயல்முறை பின்வருமாறு:
அச்சு மற்றும் மணல் அச்சு தயாரிப்பு
பிசின் மணல் வார்ப்பு (சிறிய மற்றும் நடுத்தர அளவு) அல்லது சோடியம் சிலிக்கேட் மணல் வார்ப்பு (பெரிய அளவு) பயன்படுத்தப்படுகிறது. மரத்தாலான அல்லது நுரை வடிவங்கள் 3D மாதிரிகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு தயாரிக்கப்படுகின்றன, வேலை செய்யும் மேற்பரப்பு வடிவம், போல்ட் துளைகள் மற்றும் வலுப்படுத்தும் விலா அமைப்புகளை துல்லியமாக பிரதிபலிக்கின்றன, 3–5 மிமீ எந்திர கொடுப்பனவு ஒதுக்கப்பட்டுள்ளது (வார்ப்பு எஃகு சுருக்க விகிதம் 2–2.5%).
வேலை செய்யும் மேற்பரப்பிற்கான மணல் அச்சு ட்-மேற்பரப்பு-கடினப்படுத்தப்பட்டது" (சிர்கான் பவுடர் பூச்சுடன் பூசப்பட்டது) ஆகும், இது ஊற்றும்போது மணல் ஒட்டுதலைத் தடுக்க 0.5–1 மிமீ தடிமன் கொண்ட பூச்சுடன் உள்ளது, இது மேற்பரப்பு தரத்தை பாதிக்கிறது.
உருகுதல் மற்றும் ஊற்றுதல்
வார்ப்பு எஃகு உருகுதல்: குறைந்த பாஸ்பரஸ் மற்றும் குறைந்த சல்பர் ஸ்கிராப் எஃகு (P ≤0.03%, S ≤0.02%) தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டு, மின்சார வில் உலையில் 1550–1600°C க்கு வெப்பப்படுத்தப்படுகிறது. ஆக்ஸிஜனேற்றத்திற்காக ஃபெரோசிலிகான் மற்றும் ஃபெரோமாங்கனீசு சேர்க்கப்படுகின்றன, மேலும் வேதியியல் கலவை சரிசெய்யப்படுகிறது (ZG35CrMo 0.8–1.1% கோடி மற்றும் 0.2–0.3% மோ ஐக் கொண்டுள்ளது) இயந்திர பண்புகளை (இழுவிசை வலிமை ≥600 எம்.பி.ஏ.) உறுதி செய்கிறது.
ஊற்றுதல்: 1480–1520°C ஊற்றும் வெப்பநிலையுடன் ஒரு அடிமட்ட-ஊற்றும் அமைப்பு பயன்படுத்தப்படுகிறது. குளிர் மூடல்கள் அல்லது சுருங்கும் துவாரங்களைத் தவிர்க்க பெரிய டோகிள் பிளேட் இருக்கைகள் 2–3 நிலைகளில் (30–60 வினாடிகள் இடைவெளியில்) ஊற்றப்படுகின்றன. உருகிய உலோகத்தை முழுமையாக நிரப்புவதை உறுதி செய்வதற்காக ஊற்றும் நேரம் 5–15 நிமிடங்களில் (எடையைப் பொறுத்து) கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.
குலுக்கல் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை
300°C க்கும் குறைவான வெப்பநிலைக்கு குளிர்வித்த பிறகு வார்ப்பு அசைக்கப்படுகிறது. ரைசர்கள் அகற்றப்படுகின்றன (சுடர் வெட்டுதல் அல்லது இயந்திர வெட்டுதல் மூலம்), மற்றும் பர்ர்கள் மேற்பரப்புடன் தரையில் சமமாக அரைக்கப்படுகின்றன.
அழுத்த நிவாரண அனீலிங்: 600–650°C க்கு சூடாக்கப்பட்டு, 4–6 மணி நேரம் வைத்திருந்து, பின்னர் உலை 200°C க்கு குளிரூட்டப்பட்டு, வார்ப்பு அழுத்தத்தை (எஞ்சிய அழுத்தம் ≤150 எம்.பி.ஏ.) நீக்கி, எந்திரத்திற்குப் பிறகு சிதைவைத் தடுக்க காற்று குளிரூட்டப்படுகிறது.
III வது. டோகிள் பிளேட் இருக்கையின் எந்திர செயல்முறை
டோகிள் பிளேட் இருக்கையை இயந்திரமயமாக்குவது வேலை செய்யும் மேற்பரப்பு துல்லியத்தையும் அசெம்பிளி பொருத்தத்தையும் உறுதி செய்ய வேண்டும். குறிப்பிட்ட செயல்முறை பின்வருமாறு:
கரடுமுரடான இயந்திரமயமாக்கல்
வேலை செய்யாத மேற்பரப்பை ஒரு குறிப்பாகப் பயன்படுத்தி, ஃபிளாஞ்ச் மேற்பரப்பு மற்றும் அடிப்படை உடலின் பக்கவாட்டு பகுதி ஒரு கேன்ட்ரி மில்லிங் இயந்திரத்தில் தோராயமாக அரைக்கப்பட்டு, 1–2 மிமீ முடித்தல் கொடுப்பனவை விட்டுச்செல்கிறது. ஃபிளாஞ்ச் மேற்பரப்பின் தட்டையானது ≤1 மிமீ/மீ, மற்றும் பக்கத்திற்கு செங்குத்தாக ≤0.5 மிமீ/100 மிமீ ஆகும்.
வரைபடத்தின்படி, ரேடியல் துளையிடும் இயந்திரத்தில் போல்ட் துளைகள் துளையிடப்படுகின்றன, ஆழம் போல்ட்டின் நீளத்தை விட 5-10 மிமீ அதிகமாக இருக்கும். தட்டிய பிறகு, உறுதியான போல்ட் இணைப்பை உறுதி செய்ய நூல் துல்லியம் தரம் 6H ஐ அடைகிறது.
வேலை செய்யும் மேற்பரப்பை முடித்தல்
கோள வடிவ குழிவான இயந்திரம்: கோள வடிவ அரைக்கும் கட்டர் கொண்ட ஒரு சிஎன்சி துளையிடும் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரம், அமைக்கப்பட்ட வளைவு ஆரத்திற்கு ஏற்ப அரைக்கப் பயன்படுகிறது. இயந்திரமயமாக்கலுக்குப் பிறகு, வளைவு ஒரு டெம்ப்ளேட் (விலகல் ≤0.5 மிமீ) மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது, பின்னர் அரைக்கும் சக்கரம் (கரடுமுரடான தன்மை ரா6.3 μm) மூலம் நன்றாக அரைக்கப்படுகிறது.
தட்டையான பள்ளம் இயந்திரம்: பள்ளத்தின் அடிப்பகுதி ஒரு கிடைமட்ட அரைக்கும் இயந்திரத்தில் பூச்சு-அரைக்கப்படுகிறது, இது தட்டையானது ≤0.1 மிமீ/100 மிமீ மற்றும் ஃபிளேன்ஜ் மேற்பரப்பு ≤0.2 மிமீ/100 மிமீ உடன் இணையாக இருப்பதை உறுதி செய்கிறது. பின்னர், ஒரு தேய்மான-எதிர்ப்பு லைனர் பதிக்கப்படுகிறது (லைனர் மேற்பரப்பு பள்ளம் மேற்பரப்புடன் ஃப்ளஷ் செய்யப்பட்ட நிலையில், எதிர் சங்க் போல்ட்களால் சரி செய்யப்படுகிறது).
அசெம்பிளி துளைகள் மற்றும் துணை இயந்திரமயமாக்கல்
பின் துளைகள் மற்றும் போல்ட் துளைகளுக்கு இடையே உள்ள நிலைசார் சகிப்புத்தன்மை ≤0.3 மிமீ என்பதை உறுதிசெய்ய, H7/m6 மாற்றம் பொருத்தத்தைப் பயன்படுத்தி, பிரேம்/ஸ்விங் தாடையுடன் இணைந்து பொசிஷனிங் பின் துளைகள் துளையிடப்பட்டு ரீம் செய்யப்படுகின்றன.
சாம்ஃபரிங் மற்றும் டிபர்ரிங்: அனைத்து விளிம்புகளும் வட்டமானவை (R2–R3), மேலும் அசெம்பிளியின் போது ஆபரேட்டர்கள் அல்லது சீல்களில் கீறல்களைத் தவிர்க்க போல்ட் துளைகள் சாம்ஃபர் (1×45°) செய்யப்படுகின்றன.
நான்காம். டோகிள் பிளேட் இருக்கையின் தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறை
வார்ப்பு தரக் கட்டுப்பாடு
காட்சி ஆய்வு: விரிசல்கள், சுருக்க குழிகள் அல்லது போதுமான அளவு ஊற்றுதல் இல்லை என்பதை உறுதிப்படுத்த 100% காட்சி ஆய்வு செய்யப்படுகிறது. (வேலை செய்யும் மேற்பரப்பைச் சுற்றியுள்ள) முக்கியமான பகுதிகள் மேற்பரப்பு விரிசல்களைச் சரிபார்க்க காந்த துகள் சோதனைக்கு (எம்டி) உட்படுகின்றன.
உள் தரம்: பெரிய டோகிள் பிளேட் இருக்கைகள் மீயொலி சோதனைக்கு (யூடி) உட்படுகின்றன. மையப் பகுதி (வேலை செய்யும் மேற்பரப்பிலிருந்து 20 மிமீ கீழே) ≥φ3 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகள் அல்லது சேர்த்தல்கள் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும்.
பொருள் மற்றும் இயந்திர சொத்து ஆய்வு
நிறமாலை பகுப்பாய்வு: தரநிலைகளுடன் இணங்குவதை உறுதிசெய்ய ZG35CrMo (கோடி:0.8–1.1%, மோ:0.2–0.3%) இன் வேதியியல் கலவையை சரிபார்க்கிறது.
கடினத்தன்மை சோதனை: ஒரு பிரைனெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர் வேலை செய்யும் மேற்பரப்பின் கடினத்தன்மையை (≥200 எச்.பி.டபிள்யூ) சரிபார்க்கிறார், அதே மேற்பரப்பில் ≤30 எச்.பி.டபிள்யூ கடினத்தன்மை வேறுபாட்டுடன்.
பரிமாண துல்லிய ஆய்வு
ஒரு ஆய அளவீட்டு இயந்திரம் வேலை செய்யும் மேற்பரப்பின் வளைவு ஆரம் மற்றும் பள்ளத்தின் ஆழத்தை சரிபார்க்கிறது (சகிப்புத்தன்மை ± 0.5 மிமீ).
சட்டகம்/ஸ்விங் தாடையுடன் நெருக்கமாகப் பொருந்துவதை உறுதிசெய்ய, ஒரு டயல் காட்டி ஃபிளாஞ்ச் மேற்பரப்பின் தட்டையான தன்மையையும் (≤0.5 மிமீ/மீ) செங்குத்தாகவும் (≤0.1 மிமீ/100 மிமீ) சரிபார்க்கிறது.
அசெம்பிளி மற்றும் செயல்திறன் சரிபார்ப்பு
சோதனை அசெம்பிளி சோதனை: டோகிள் பிளேட், பிரேம் மற்றும் ஸ்விங் தாடையுடன் அசெம்பிள் செய்யப்பட்டு, டோகிள் பிளேட்டுக்கும் வேலை செய்யும் மேற்பரப்புக்கும் இடையிலான தொடர்புப் பகுதியைச் சரிபார்க்கப்படுகிறது (சிவப்பு ஈயப் பொடியால் கண்டறியப்பட்டது, தொடர்பு விகிதம் ≥70%). டோகிள் பிளேட் ஊசலாடும்போது நெரிசல் அல்லது அசாதாரண சத்தம் ஏற்படாது.
சுமை தாங்கும் சோதனை: வேலை செய்யும் மேற்பரப்பின் சிதைவைச் சரிபார்க்க (≤0.1 மிமீ) மற்றும் போல்ட் தளர்வு ஏற்படாமல் இருப்பதை உறுதிசெய்ய (முறுக்கு இழப்பு ≤5%) 1.2× மதிப்பிடப்பட்ட வேலை சுமை (1 மணி நேரத்திற்கு) பயன்படுத்தப்படுகிறது.
கடுமையான செயல்முறைக் கட்டுப்பாட்டின் மூலம், டோகிள் பிளேட் இருக்கை, டோகிள் பிளேட்டின் நிலையான ஆதரவையும் விசை பரிமாற்றத்தையும் உறுதிசெய்ய முடியும், இதன் சேவை வாழ்க்கை 2-3 ஆண்டுகள் (பொருள் கடினத்தன்மையைப் பொறுத்து). தினசரி பராமரிப்பில், வேலை செய்யும் மேற்பரப்பின் தேய்மானத்தை தவறாமல் சரிபார்க்க வேண்டும் (தேய்மானம் 2 மிமீக்கு மேல் இருக்கும்போது மாற்றவும் அல்லது சரிசெய்யவும்), மேலும் போல்ட்களை இறுக்க வேண்டும் (செயல்பாட்டின் ஒவ்வொரு 100 மணிநேரமும் சரிபார்க்க வேண்டும்) இதனால் உபகரண அதிர்வு அல்லது தளர்வு காரணமாக கூறு சேதம் ஏற்படுவதைத் தவிர்க்க வேண்டும்.
